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Projet Claas SynPro : La nouvelle usine des Lexion et Trion

Avec le projet SynPro 2020, Claas a investi 44 millions d’euros sur le site de Harsewinkel pour la ligne de montage de moissonneuses-batteuses Trion et Lexion. 

Jusqu’en 2021, les moissonneuses-batteuses à Harsewinkel étaient montées sur deux lignes. Les machines devenant toujours plus grandes, et l’éventail des équipements techniques s’élargissant, ce type de production était donc en train d’atteindre ses limites. Par exemple, les plafonds hauts de seulement 4,2 à 6 m des deux anciens ateliers de montage datant de 1952 et 1958 ne permettaient plus le contrôle de fonctionnement de la trémie à grains sur certaines Lexion. En outre, l’introduction à l’été 2021 de la série Trion exigeait une réorientation : il ne fallait pas seulement que la production future puisse monter plus de moissonneuses-batteuses par jour, mais également qu’elle puisse couvrir un éventail encore plus large de modèles, et ce, tout en utilisant plus de pièces équivalentes. 

Avec jusqu’à 15.000 pièces individuelles, une moissonneuse-batteuse compte parmi les machines agricoles dont l’assemblage est le plus complexe. C’est pourquoi la planification de production, la logistique des pièces, l’assemblage brut et le montage représentent un défi particulier, notamment dans le cas d’une grande diversité dans les choix des équipements de base ou optionnels. La ligne de montage de moissonneuses-batteuses pour les Trion et Lexion, entièrement reconçue et reconstruite dans le cadre du projet SynPro 2020, sur le site historique de Claas à Harsewinkel, permet d’assembler sur une seule ligne deux séries de produits (soit un total de 30 types de machines) tout en faisant des économies substantielles de CO2 sur des postes de travail.

Le nouvel atelier de montage construit en un temps record offre désormais une hauteur de plafond allant jusqu’à 14 m pour une surface de 15.000 m2. La démolition des deux anciens ateliers et la construction et l’aménagement du nouvel atelier n’ont pris que 22 semaines. Mieux encore, un éclairage à LED permet d’avoir des postes de travail bien éclairés, comme avec la lumière naturelle, à n’importe quelle heure du jour. Un nouveau dispositif d’aération d’un poids de 6 t brasse toutes les heures 80.000 m3 d’air ambiant, et permet ainsi de travailler dans une ambiance agréable indépendamment de la saison. Grâce à une gestion efficiente de l’énergie, à une isolation remarquable et à l’éclairage au LED, rien que le nouvel atelier économise par an environ 470 tonnes de CO2. 

Les salariés disposent de salles neuves pour le personnel et les postes de travail dans les bureaux des départements de planification de production et de logistique ont également été rénovés. Et désormais, les moissonneuses-batteuses se déplacent le long de l’ensemble de la ligne de montage et des bancs de contrôle, sans bruit, sur des systèmes de transport électriques sans conducteur appelés AGV. Il en résulte une atmosphère de travail qui motive et favorise la plus grande concentration sur le poste de travail, ce qui est une des pierres angulaires sur lesquelles est bâtie la qualité bien connue de Claas. 

La diversité des produits et l’augmentation de production – jusqu’à 28 moissonneuses-batteuses par jour en une équipe – exigeaient également des adaptations en matière de gestion de l’atelier et de logistique interne. Pour chaque moissonneuse-batteuse, les pièces et les modules sont livrés « just in time » sur la ligne principale de montage, par deux côtés. Les petites pièces achetées à l’extérieur sont stockées dans le « supermarché » alors que les composants de plus grande taille, comme les moteurs et les essieux, sont déjà préparés et pré-assemblés pour le montage peu après leur livraison. En parallèle, dans la zone juste à côté du nouvel atelier de montage, l’assemblage brut de composants tels que l’unité de battage, le séparateur de grains restants, la trémie à grains ou le tube de vidange de la trémie se déroule pas à pas, avec une précision et un ajustement parfaits, de même que l’application de peinture qui suit. Ceci nécessite de l’expérience, mais également des systèmes informatiques les plus récents, ainsi qu’un suivi en temps réel sans faille. 

Comme dans tous les autres sites de production de Claas, à Harsewinkel, tout le monde travaille avec un seul objectif : atteindre une qualité de fabrication sans compromis avec un pourcentage élevé de « Right First Time », c’est-à-dire des machines sans défaut dès le premier contrôle qualité. Mais en dernière instance, ce sont les six bancs de contrôle ultra modernes mis en service dès 2020 qui décident. Ils ne se contentent pas de réaliser le premier contrôle qualité complet, mais également la mise en service des machines, si importante. En l’occurrence, toutes les fonctions mécaniques, hydrauliques et électriques sont passées en revue, et leur fonctionnement sans défaut est contrôlé, et ce, jusqu’aux fonctions électroniques des systèmes Cemos, Cebis Cemis 1200, GPS Pilot et Telematics. 

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